鈦合金材料的高效切削技術(shù)是行業(yè)內(nèi)重點關注的關鍵技術(shù)，充分體現(xiàn)“科技是第一生產(chǎn)力”的內(nèi)涵。本文通過對鈦合金材料整體葉盤、壓氣機機匣的切削實踐，總結(jié)了鈦合金切削特點、切削刀具材料、刀具結(jié)構(gòu)、鈦合金高效切削參數(shù)的獲取以及提高刀具耐用度和加工效率所采取的工藝對策，希望能起到一些參考作用。
　　為了提高發(fā)動機的可靠性和推力，先進高性能發(fā)動機采用了大量新材料，其結(jié)構(gòu)越來越復雜，加工精度要求越來越高，對制造工藝提出了更高的要求。在新一代航空發(fā)動機性能的提高中，制造技術(shù)與材料的貢獻率為50%~70% ；在發(fā)動機減重方面，制造技術(shù)和材料的貢獻率占70%~80%，這也充分表明先進的材料和工藝是航空發(fā)動機實現(xiàn) 減重、增效、改善性能的關鍵。
　　鈦合金材料因比強度高、密度小、耐腐蝕、耐高溫和焊接性好等優(yōu)異性能，在航空領域得到越來越廣泛的應用?；谏鲜鰞?yōu)點，鈦合金材料成一些零部件的首選材料。
　　鈦合金材料的切削特點：
　　鈦合金的一些物理力學性能給切削加工帶來了較大難度。鈦合金切削時變形系數(shù)小，使得切屑在前刀面上滑動摩擦路程增大，加速刀具磨損。鈦合金導熱系數(shù)小，切削時產(chǎn)生的熱量不易傳出，集中在切削刃附近的小范圍內(nèi)。鈦合金彈性模量小，加工時在徑向力的作用下容易產(chǎn)生彎曲變形，引起振動，加大刀具磨損并影響零件的精度。由于鈦合金對刀具材料的化學親和性強，在切削溫度高和單位面積上切削力大的條件下，刀具容易產(chǎn)生粘結(jié)磨損。
　　合理選用刀具材料 ：
　　刀具材料是影響切削加工的重要因素之一，所以合理選擇刀具材料是解決難加工材料切削的一條有效途徑。 鈦合金材料切削用刀具有硬質(zhì)合金刀具、涂層刀具、立方氮化硼（CBN）刀具、金剛石刀具和高性能高速鋼刀具 等。不同材料的刀具有特定的適應加工范圍，其壽命也存在差異。被加工材料的特性往往是選擇刀具材料的基本依據(jù)，同時刀具材料與工件材料的切削性能要合理匹配。刀具材料的性能對加工表面質(zhì)量、加工效率和刀具壽命有重要影響。當被加工零件結(jié)構(gòu)特殊、剛性較弱、工藝中又無法增強其剛性時，切削中會有振顫發(fā)生。此時，選擇刀具需要考慮刀具材料具有一定的韌性，避免刀具崩刃現(xiàn)象產(chǎn)生，造成刀具過快報廢。
　　刀具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化：
　　刀具的切削性能不僅取決于刀具材料，還與刀具的結(jié)構(gòu)和幾何形狀有關。切削難加工材料時，適宜刀具的幾何形狀有助于充分發(fā)揮刀具的切削性能，提高切削效率。刀具的主要幾何參數(shù)有前角、后角、主偏角、副偏角 、刃傾角和刀尖圓角半徑等。刀具的前角愈大，刀具愈鋒利，切削力愈小，適用于精加工。鈦合金已加工表面材料回彈大，采用大后角可減少工件對后刀面造成的摩擦和粘結(jié)等現(xiàn)象，并減少后刀面的磨損。粗加工時，為增加刀具強度，宜選用小后角。切削鈦合金時切削溫度高、彈性變形傾向大，在工藝系統(tǒng)剛性允許的條件下，應盡量減小主偏角，以增加切削部分的散熱面積和減小切削刃單位長度上負荷。減小副偏角可以加強刀尖，有利于散熱和降低加工表面粗糙度值。在毛坯有硬皮和表層組織不均勻的狀態(tài)下，粗車時切削刃容易崩損，為了增加切削刃的強度和鋒利程度，應加大切削的滑動速度，選擇適宜的刃傾角。
　　國內(nèi)有學者通過對高速銑削加工開展數(shù)值模擬研究，把高速銑削過程簡化，建立了斜角切削幾何模型和有限元模型。用這些模型預測高速切削過程中不同刀具幾何參數(shù)組合下的切削力，給高速數(shù)控銑削過程中的刀具選擇提供依據(jù)。近年來在深型腔復雜結(jié)構(gòu)件的加工中，刀柄的整體幾何形狀也引起了工程技術(shù)人員的注意。例如在精銑削整體葉盤的輪轂與葉片型面時，需要采用整體硬質(zhì)合金直柄球刀。當兩葉片之間間距過于狹窄或葉片根部與輪轂轉(zhuǎn)接R較小時，刀具直徑減小。為增強刀具的剛性和提高加工效率，往往采用錐柄球刀。特別是在使用大長徑比刀具的工況下，和直柄球刀相比，錐柄球刀使刀具系統(tǒng)剛性增強，可以使刀具每齒進給量增大，加工時不易折斷，效果遠遠好于直柄球刀。
　　提高刀具耐用度和加工效率的工藝對策：
　　鈦合金切削時，切削刃附近區(qū)域切削溫度高，主要是高溫熱效應作用下加劇了刀具磨損。對于硬質(zhì)合金刀具而言，磨損主要是粘結(jié)溫度所引起的粘附磨損。在刀具直徑允許情況下，可以盡量采用帶有內(nèi)部冷卻功能的刀具 ，這種刀具噴出的冷卻液角度恰好集中在刀尖區(qū)域，可有效地降低切削區(qū)域溫度，延長刀具壽命，提高刀具的耐用度。通常內(nèi)冷刀具直徑較大，對于小曲率半徑的曲面或區(qū)域，可以預先采用大直徑帶內(nèi)冷的刀具進行粗加工，以提高加工效率。銑削加工是不連續(xù)的切削過程，加工中刀具承受斷續(xù)的沖擊負荷，在銑削加工中發(fā)現(xiàn)，工藝裝備系統(tǒng)的剛性較差時，在切削力、裝夾力、切削振顫等因素作用下，刀具磨損加劇，耐用度明顯下降。同切削試驗，根據(jù)刀具磨損程度和加工時間確定，但通常留有一定裕度。常規(guī)加工中，機床操作者可以根據(jù)機床振動變化、切削噪聲的突然提高、主軸功率顯示表等判斷刀具磨損的情況。如果加工中應用刀具破損自動監(jiān)測技術(shù)，能夠動態(tài)隨時準確進行刀具磨損狀態(tài)分析、監(jiān)控，則刀具壽命可以安全地適度延長。
　　鈦合金高效切削參數(shù)獲取：
　　企業(yè)在目前的產(chǎn)品制造中，已經(jīng)滿足了刀具軌跡的優(yōu)化驗證需求，但尚未完全解決優(yōu)化切削參數(shù)的獲取方法問題。近年來，各企業(yè)正在積極研究鈦合金的高效切削技術(shù)。據(jù)悉，西方國家大型鈦合金整體葉盤切削速度可以達到300mm/min或更高。航空發(fā)動機制造企業(yè)所擁有的進口機床先進性與國外企業(yè)相當，切削所采用的刀具相當一部分也是進口刀具，可以說從硬件上已經(jīng)具備了相同的實力，但是加工效率和國外相比差距不小，特別是鈦合金等難加工材料的加工效率亟待提高，經(jīng)分析存在以下一些原因：
　　（1）有針對性的基礎切削試驗不足，難以得到具有較高切削速度的參數(shù)做工藝決策支撐。
　?。?）企業(yè)獲取切削參數(shù)渠道有限，通常來自刀具供應商手冊推薦數(shù)據(jù)。這種參數(shù)盡管是來自于國外供應商較為系統(tǒng)的切削試驗數(shù)據(jù)，但試驗條件和環(huán)境與企業(yè)加工零件的工況差異不同，很難完全照搬手冊數(shù)據(jù)。
　　（3）高效切削參數(shù)試驗和獲取的周期較長。由于企業(yè)機床以產(chǎn)品批量生產(chǎn)為主體，很難抽出專用設備開展專項試驗，切削數(shù)據(jù)的優(yōu)化試驗往往與真實零件的加工同步進行，存在較大風險。特別是在精加工工序，切削后零件表面已經(jīng)無余量，要顧及到萬一切削參數(shù)使用不當，產(chǎn)生斷刀、崩刃或其它極容易引起表面質(zhì)量問題的情況。 因此，高效切削參數(shù)試驗數(shù)據(jù)的選取需要分階段逐步提升，謹慎而行，不可能在較短的周期內(nèi)快速提高。往往需要多個批次、多個零件的加工驗證，乃至持續(xù)數(shù)年，從驗證機到原型機，甚至產(chǎn)品進入定型階段還在進行提高加 工效率的精益改善。

　　（4）科研院所的研究成果工程化推廣與應用不充分。事實上科研院所對難加工材料的高效加工極為重視，并開展了大量試驗，取得一些成就。但所作的切削試驗不是完全基于發(fā)動機零件的真實加工環(huán)境，包括試驗零件所 選取的工藝特性數(shù)據(jù)例如：零件真實尺寸、結(jié)構(gòu)形狀、零件剛性、裝夾方式、刀具懸伸等等。因而是一種共性的試驗而不是典型特征試驗，因此切削參數(shù)在實際應用中有局限性。作為企業(yè)一方亟需要得到科研院所的技術(shù)支撐，共同合作，以加快企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新和提升制造能力的步伐。國外的高效（高速）切削參數(shù)多數(shù)來自設立在企業(yè)的切削實驗室，根據(jù)試驗結(jié)果指導生產(chǎn)現(xiàn)場，通常大型企業(yè)的切削試驗室科研能力與高校不分伯仲。這種科研體制具有針對性強、見效快、易于全面推廣的優(yōu)點。

　　隨著數(shù)字化制造技術(shù)的飛速發(fā)展，金屬切削過程的有限元仿真作為制造工藝的一種新型技術(shù)，正逐漸融入機械加工領域，是推動未來高效切削工藝快速發(fā)展的途徑之一。通過切削仿真不僅可以預報切削力，分析切削過程中應變、應變率、應力和溫度等狀態(tài)變量的分布，同時還可以預報刀具磨損、工件殘余應力，并進一步優(yōu)化切削參數(shù)。有限元法的引入豐富了鈦合金切削機理的研究手段 。研究學者針對鈦合金加工中的刀具磨損仿真預測進行了研究，建立了綜合考慮刀具多種磨損因素下的仿真模型 ，可在一定程度上實現(xiàn)刀具磨損的仿真預測。隨著數(shù)值計算理論和軟件工具的不斷發(fā)展，切削過程仿真和預測必將在切削加工理論和技術(shù)的研究中起到重要作用。